不良を入れない仕組みづくり

 不良を入れないしくみの原則は,「良品の材料,部品を投入しないかぎり良品の製品は生まれ   

ない」ことを鉄則にする.不良を入れない仕組み作りには,5項目がある.その対策の高い順に記載すれば次のようになる。

 ① 協力工場の出荷検査の実態把握

 ② 受入検査の方法の確立(部品ごとの抜取検査,無検査,全数検査)

 ③ 生産試作時の部品全数検査

 100%良品納入契約

 ⑤ 外注での不良対策推進 

 

 プロセス1 受入検査の実態把握

 プロセス2 協力工場の出荷検査の実態把握

 プロセス3 ワースト5のモノづくりムダとり

 プロセス4 検査設計(部品ごとの抜取検査,無検査,全数検査の判断)

 プロセス5 100%良品納入契約

不良品を作らない仕組みづくり

 プロセス1 不良をつくらない「工程設計」をする

 プロセス2 目で見てわかる加工基準の徹底

 プロセス3 作業者訓練

 プロセス4 段取り改善を実施,時間を1/2にする

 プロセス5 赤箱設置

 プロセス6 チョコ停対策 

 

不良品を外に出さない仕組みづくり

 プロセス1.前段取りとして構想をねる,

 プロセス2.クレームの実態を把握する.

 プロセス3.クレームの多いラインとクレームの少ないラインの工程診断を実施する

 プロセス4.対策決定.

 不良を出さない当面対策

 1) QCによるダブルチェックを実施する.

 2) クレーム現物をライン内に掲示し,順次点検に入る

 3) 順次点検法とは4つの目で確認すること

 4) 新人をラインにつける場合3日間の訓練期間を設ける.これは人質管理になる
 5) 不良を「出さない」しくみづくりとして,製造とQAで約束(ルール)をつくる.しくみづくりの骨子を作成する。

           工程診断表(100点満点)

大分類

チェック項目

5点判定法

提 案

1.リーダーがINOUTを担当しているか

 

リーダー用帽子

2.ワーク投入時、ながらチェックを実施しているか

 

訓練ライン設置

3.組立品の箱入れ時,ながらチェックを実施しているか

 

05Sでよいから習慣をつけさす

4.リズムに乗った1個造り作業になっているか

 

ラインアンバランスあり

5.赤箱が設置されているか

 

各管理区ごとに設置している

6.赤箱対策が定時に実施されているか

 

課長が率先垂範すること

7.作業者間の停滞個数が指定個数以内か

 

5個以上あった

8.チョイオキの場合、黄箱に入っているか

 

黄箱あり

9.外注品が無検査で入り、そのまま組立て出荷している部品

またはサブ組立品があるか

 

該当品なし(これがクレームの原因になることが多い)

10. クレームの現物が提示されているか(発生工程に)

 

現物提示なし写真あり

11. 標準作業組合せ票が最新のものになっているか 

 (生産量増減に応じ作成したもの)

 

あり

①OC工程表はやめる

作業標準もやめる

12. CTのとおり作業しているか

 

アンバランス有

13. チョコテイはないか(平均故障間隔はいくらか)

 

30

14. 空中作業はないか

 

3工程あり

15. 新人訓練がきめられた通り実施されているか

 

1日しかやっていない

16. クレームに対応した検査項目(異品取付け、つけ忘れ,

逆取付、未加工遺物、バリ切粉)が実施されているか

 

対応性がない

17. 検査者の技能(不良品を1個流し、発見能力のテスト)

 

やっと発見,要訓練

18. 治具の芯ズレはないか

 

圧入治具わるし

19. 1個流しリ固組立り固検査になっているか

 

未定

20. 機種切替え時,異品混入防止がなされているか

 

未定

合    計

 

 

                 現場監督者はいやがるが,クレームを出しているので致し方ない。工程内検査をした物をQAマンが
             再度全数チェックする。検査者の検査精度を確認するためである。

                                                                出典:日刊工業新聞社